Le processus de moulage par injection des pièces en plastique comprend principalement quatre étapes, telles que le remplissage - maintien de la pression - refroidissement - démollante, etc., qui déterminent directement la qualité de moulage du produit, et ces quatre étapes sont un processus continu complet.
1.Le remplissage du stade de remplissage est la première étape de l'ensemble du processus du cycle d'injection, le temps est calculé à partir de la fermeture du moule à la garniture de la cavité du moule à environ 95%. En théorie, plus le temps de remplissage est court, plus l'efficacité de moulage est élevée, mais en pratique, le temps de moulage ou la vitesse d'injection est limité par de nombreuses conditions. La vitesse de cisaillement est élevée pendant la garniture à grande vitesse et la garniture à grande vitesse, et la viscosité du plastique diminue en raison de l'effet de l'éclairage de cisaillement, ce qui réduit la résistance globale à l'écoulement; Les effets de chauffage visqueux locaux peuvent également éclaircir l'épaisseur de la couche durcie. Par conséquent, pendant la phase de contrôle du débit, le comportement de remplissage dépend souvent de la taille du volume à remplir. Autrement dit, au stade de contrôle de l'écoulement, en raison d'une garniture à grande vitesse, l'effet d'amincissement de cisaillement de la masse fondue est souvent important, tandis que l'effet de refroidissement de la paroi mince n'est pas évident, donc l'utilité du taux prévaut. Contrôle de la conduction thermique à basse vitesse Lorsque le remplissage à basse vitesse est contrôlé, la vitesse de cisaillement est faible, la viscosité locale est élevée et la résistance à l'écoulement est grande. En raison du taux de réapprovisionnement lent et du flux lent des thermoplastiques, l'effet de conduction thermique est plus évident et la chaleur est rapidement enlevée par la paroi du moule froide. Couplé à une plus petite quantité de chauffage visqueux, l'épaisseur de la couche durcie est plus épaisse, ce qui augmente encore la résistance à l'écoulement aux parois plus minces. En raison de l'écoulement de la fontaine, la chaîne de polymère en plastique devant l'onde d'écoulement est disposée à l'avant de l'onde d'écoulement presque parallèle. Par conséquent, lorsque les deux brins de plastique fondent se croisent, les chaînes de polymère sur la surface de contact sont parallèles les unes aux autres; De plus, les deux brins de fusion ont des propriétés différentes (temps de séjour différent dans la cavité de la moisissure, température et pression différentes), entraînant une mauvaise résistance structurelle microscopique dans la zone d'intersection de fusion. Lorsque les pièces sont placées à un angle approprié sous la lumière et observées à l'œil nu, on peut constater qu'il existe des lignes articulaires évidentes, qui est le mécanisme de formation de la ligne de soudage. La ligne de soudage affecte non seulement l'apparence de la partie plastique, mais provoque également facilement la concentration de contraintes en raison de la microstructure lâche, ce qui réduit la résistance de la pièce et des fractures.
D'une manière générale, la résistance de la ligne de soudage produite dans la zone à haute température est meilleure, car dans la situation à haute température, l'activité de la chaîne polymère est meilleure et peut pénétrer et se remonter, en outre, la température des deux fondus dans la zone à haute température est relativement proche, et les propriétés thermiques de la fusion sont presque les mêmes, ce qui augmente la résistance de la zone de soudage; Inversement, dans la zone à basse température, la résistance du soudage est mauvaise.
2. La fonction du stade de maintien est d'appliquer en continu la pression, de compacter la fonte et d'augmenter la densité (densification) du plastique pour compenser le comportement de rétrécissement du plastique. Pendant le processus de maintien, la pression du dos est plus élevée car la cavité du moule est déjà remplie de plastique. Dans le processus de compactage de maintien, la vis de la machine à moulage par injection ne peut que se déplacer lentement vers l'avant, et la vitesse d'écoulement du plastique est également relativement lente, et l'écoulement à ce moment est appelé l'écoulement de maintien. Étant donné que le plastique est refroidi et durci plus rapidement par la paroi du moule pendant le stade de maintien et que la viscosité de la fusion augmente rapidement, la résistance dans la cavité du moule est très grande. Dans le dernier stade de l'emballage, la densité du matériau continue d'augmenter, les pièces en plastique sont progressivement formées et le stade de maintien se poursuit jusqu'à ce que la porte soit solidifiée et scellée, date à laquelle la pression de la cavité du moule au stade de maintien atteint la valeur la plus élevée.
Dans la phase d'emballage, le plastique présente des propriétés partiellement compressibles en raison de la pression assez élevée. Dans les zones à pressions plus élevées, les plastiques sont plus denses et plus denses; Dans les zones ayant des pressions plus faibles, les plastiques sont plus lâches et denses, ce qui fait changer la distribution de la densité avec l'emplacement et le temps. Le débit plastique pendant le processus de maintien est extrêmement faible et le débit ne joue plus un rôle dominant; La pression est le principal facteur affectant le processus de maintien. Pendant le processus de maintien, le plastique a rempli la cavité du moule et la fonte progressivement solidifiée agit comme un milieu pour la pression de transmission. La pression dans la cavité du moule est transmise à la surface de la paroi du moule à l'aide du plastique, qui a tendance à ouvrir le moule, de sorte que la force de serrage appropriée est nécessaire pour le serrage. Dans des circonstances normales, la force d'expansion du moule étirera légèrement le moule, ce qui est utile pour l'échappement du moule; Cependant, si la force d'expansion du moisissure est trop grande, il est facile de provoquer la bavure du produit moulé, de déborder et même d'ouvrir le moule.
Par conséquent, lors du choix d'une machine de moulage par injection, une machine à moulage par injection avec une force de serrage suffisamment grande doit être sélectionnée pour empêcher l'expansion des moisissures et maintenir efficacement la pression.
3 et 3Étape de refroidissement dans le moule du moulage par injection, la conception du système de refroidissement est très importante. En effet, les produits en plastique moulé ne peuvent être refroidis et guéris à une certaine rigidité, et après démêlage, les produits en plastique peuvent être évités de la déformation en raison des forces externes. Étant donné que le temps de refroidissement représente environ 70% ~ 80% du cycle de moulage entier, un système de refroidissement bien conçu peut considérablement raccourcir le temps de moulage, améliorer la productivité du moulage par injection et réduire les coûts. Un système de refroidissement mal conçu allongera le temps de moulage et augmentera le coût; Le refroidissement inégal provoquera davantage la déformation et la déformation des produits en plastique. Selon l'expérience, la chaleur entrant dans le moule à partir de la fusion est à peu près dissipée en deux parties, une partie a 5% transmise à l'atmosphère par rayonnement et convection, et les 95% restants sont effectués de la masse fondue au moule. En raison du rôle du tuyau d'eau de refroidissement dans le moule, la chaleur est transférée du plastique dans la cavité du moule au tuyau d'eau de refroidissement à travers la base de moule par conduction thermique, puis enlevée par le liquide de refroidissement par convection thermique. Une petite quantité de chaleur qui n'est pas emportée par l'eau de refroidissement continue d'être effectuée dans le moule jusqu'à ce qu'elle entre en contact avec le monde extérieur et soit dispersée dans l'air.
Le cycle de moulage du moulage par injection se compose de temps de serrage de moisissure, de temps de remplissage, de temps de maintien, de temps de refroidissement et de temps de libération. Parmi eux, la proportion de temps de refroidissement est la plus importante, environ 70% à 80%. Par conséquent, le temps de refroidissement affectera directement la longueur du cycle de moulage et la sortie des produits en plastique. La température des produits en plastique au stade de démollante doit être refroidie à une température inférieure à la température de déflexion de la chaleur des produits en plastique pour empêcher le phénomène de relâche causé par le stress résiduel ou la déformation et la déformation causées par la force externe de démollante des produits plastiques.
Les facteurs qui affectent la vitesse de refroidissement des produits sont: la conception de produits en plastique.
Principalement des produits en plastique Épaisseur de paroi. Plus l'épaisseur du produit est grande, plus le temps de refroidissement est long. En général, le temps de refroidissement est approximativement proportionnel au carré de l'épaisseur du produit en plastique, ou à la 1,6e puissance du diamètre maximal du coureur. Autrement dit, l'épaisseur des produits en plastique est doublée et le temps de refroidissement est augmenté de 4 fois.
Matière de moule et sa méthode de refroidissement.Les matériaux de moisissure, y compris le cœur de la moisissure, le matériau de la cavité et le matériau de base de moisissure, ont une grande influence sur la vitesse de refroidissement. Plus la conductivité thermique du matériau de la moisissure est élevée, meilleure est le transfert de chaleur du temps de plastique par unité et plus le temps de refroidissement est court. Configuration du tuyau d'eau de refroidissement.Plus le tuyau d'eau de refroidissement est proche de la cavité du moule, plus le diamètre du tuyau est grand et plus le nombre est grand, plus l'effet de refroidissement est grand et plus le temps de refroidissement est court. Flux de liquide de refroidissement.Plus le débit d'eau de refroidissement est grand (généralement il est préférable d'atteindre les turbulences), meilleur est le refroidissement de l'eau de refroidissement par la chaleur par convection de chaleur. La nature du liquide de refroidissement. La viscosité et la conductivité thermique du liquide de refroidissement affectent également l'effet de transfert de chaleur du moule. Plus la viscosité du liquide de refroidissement est faible, plus la conductivité thermique est élevée, plus la température est faible et plus l'effet de refroidissement est faible. Sélection du plastique.Le plastique fait référence à une mesure de la vitesse à laquelle le plastique mène la chaleur d'un endroit chaud à un endroit froid. Plus la conductivité thermique des plastiques est élevée, meilleure est l'effet de conduction thermique, ou la chaleur spécifique des plastiques est faible et la température est facile à changer, donc la chaleur est facile à échapper, l'effet de conduction thermique est meilleur et le temps de refroidissement requis est plus court. Réglage du paramètre de traitement. Plus la température de l'alimentation est élevée, plus la température de la moisissure est élevée, plus la température d'éjection est faible et plus le temps de refroidissement est nécessaire. Règles de conception pour les systèmes de refroidissement:Le canal de refroidissement doit être conçu pour garantir que l'effet de refroidissement est uniforme et rapide. Le système de refroidissement est conçu pour maintenir un refroidissement approprié et efficace du moule. Les trous de refroidissement doivent être de taille standard pour faciliter le traitement et l'assemblage. Lors de la conception d'un système de refroidissement, le concepteur de moisissure doit déterminer les paramètres de conception suivants en fonction de l'épaisseur de la paroi et du volume de la pièce en plastique - la position et la taille du trou de refroidissement, la longueur du trou, le type de trou, la configuration et la connexion du trou et le débit et les propriétés de transfert de chaleur du refroidissement.
4.Demolding StageDemolding est le dernier lien du cycle de moulage par injection. Bien que le produit ait été à froid, mais le démollante a toujours un impact très important sur la qualité du produit, une méthode démoulante incorrecte peut entraîner une force inégale du produit pendant le démollante et provoquer une déformation du produit et d'autres défauts lors de l'éjection. Il existe deux façons principales de démollants: la barre d'éjection démoulonnant et dépouiltre la plaque. Lors de la conception du moule, il est nécessaire de choisir la méthode de démollage appropriée en fonction des caractéristiques structurelles du produit pour assurer la qualité du produit.
Heure du poste: 30 janvier-2023